發(fā)布整理：特優(yōu)機械 關(guān)鍵詞：液壓閥門測試臺，液壓測試機，液壓測試技術(shù)，液壓試驗臺，液壓測試臺
1.1. 液壓系統(tǒng)應(yīng)達到目前國內(nèi)安裝的類似規(guī)格設(shè)備的設(shè)計、制造水平，具有現(xiàn)代化的技術(shù)水平：質(zhì)量可靠、技術(shù)進步、效率高、廠用電消耗低，而且應(yīng)能滿足環(huán)保的要求。整個系統(tǒng)和采用的設(shè)備必須先進且經(jīng)驗證是定型設(shè)計而不是原型。本技術(shù)規(guī)范中的文字說明、供貨范圍和附圖，是一個完整的整體，賣方應(yīng)滿足所有的要求，如果發(fā)生矛盾，以更嚴格的要求為準。
1.2. 所有設(shè)備均應(yīng)正確設(shè)計和制造，在正常工況下均能安全、持續(xù)運行，不應(yīng)有過度的應(yīng)力、振動、溫升、磨損、腐蝕、老化等其它問題，設(shè)備結(jié)構(gòu)應(yīng)考慮方便日常維護（如加油、緊固等）需要。買方歡迎賣方提供優(yōu)于本規(guī)范書要求的先進、成熟、可靠的設(shè)備及部件。
1.3. 賣方提供的相同設(shè)備的所有對應(yīng)零件及所使用的零件或組件應(yīng)按標準規(guī)格制造，應(yīng)有良好的互換性，便于維護和檢修。
1.4. 設(shè)備零部件應(yīng)采用先進的加工制造技術(shù)，應(yīng)有良好的表面幾何形狀及合適的公差配合。采購方不接受帶有試制性質(zhì)的部件。
1.5. 外購配套件，必須選用優(yōu)質(zhì)名牌、節(jié)能先進的產(chǎn)品，并有生產(chǎn)許可證及生產(chǎn)檢驗合格證。嚴禁采用國家公布的淘汰產(chǎn)品。對重要部件需取得買方認可或由買方指定。賣方應(yīng)對外購的部件及材料進行檢驗，并對其質(zhì)量、性能負全部責任。
1.6. 易于磨損、腐蝕、老化或需要調(diào)整、檢查和更換的部件應(yīng)提供備用品（供貨方應(yīng)提供設(shè)備正式投運3年內(nèi)必須更換的備品備件及清單），并能比較方便地拆卸、更換和修理。所有重型部件均應(yīng)設(shè)有便于安裝和維修的起吊或搬運設(shè)施（如吊耳、環(huán)形螺栓）。
1.7. 外露的轉(zhuǎn)動部件均應(yīng)設(shè)置防護罩，且應(yīng)便于拆卸；人員易于達到的運動部件應(yīng)設(shè)置防護欄，但不應(yīng)防礙維修工作。
1.8. 所有選用和供貨的材料應(yīng)該是新的、質(zhì)量最好的，且能滿足所有技術(shù)要求；鑄、鍛的設(shè)計和加工不應(yīng)出現(xiàn)缺陷。
1.9. 制造過程中應(yīng)采取嚴格的質(zhì)量保證和質(zhì)量控制體系，包括一切必要的檢驗和試驗。賣方應(yīng)提供質(zhì)量控制體系文件或說明。
1.10. 設(shè)備及部件的噪聲必須符合國家有關(guān)標準規(guī)定的要求。
1.11. 賣方應(yīng)積極響應(yīng)買方在技術(shù)上所提出的要求，并密切配合買方的具體工作。
2.1. 系統(tǒng)工作壓力：新系統(tǒng)的設(shè)計工作壓力要求≤31.5MPa。
2.2. 系統(tǒng)工作介質(zhì)：抗磨液壓油 L-HM46，油品的清潔度為NAS1638.9級。
2.3. 系統(tǒng)布置結(jié)構(gòu)：油箱、各控制閥塊、油泵機組可集中于一體，但需充分考慮檢查、維修的空間。主動力油泵在油箱上面布置，并設(shè)置良好的減震座，主泵的安裝位置需滿足排氣口垂直向上。各閥塊集于油箱上面，結(jié)構(gòu)緊湊合理。
2.4. 主動力油泵：系統(tǒng)采用手動變量泵作為主動力油泵。主動力油泵排量63ml/rev。最大壓力31.5MPa。
2.5. 系統(tǒng)的運行控制：系統(tǒng)需采用手動換向閥控制絞車和油缸動作。通過關(guān)閉相應(yīng)的球閥，實現(xiàn)各個模塊之間的切換和測試。
2.6. 油缸和絞車測試控制：絞車測試時系統(tǒng)需設(shè)置抗衡閥（平衡保護閥），以實現(xiàn)當絞車負載時候下降對其背壓的控制, 使絞車平穩(wěn)運行。油缸測試時, 系統(tǒng)配備了液控單向閥，此閥起安全保護功能，可以檢測油缸內(nèi)部泄漏情況。抗衡閥（平衡保護閥）需采用進口優(yōu)質(zhì)閥件（SUN）。
2.7. 系統(tǒng)需設(shè)置絞車制動器控制油路，壓力為3.5MPa。不需要時候可以關(guān)閉。
2.8. 系統(tǒng)的過載保護：考慮過載和管道爆破帶來的不安全因素，系統(tǒng)設(shè)計安全溢流閥，確保系統(tǒng)過載或管道爆破后的安全性。
2.9. 系統(tǒng)安全運行壓力保護：在系統(tǒng)主回路設(shè)置壓力表，A、B回路則設(shè)置測壓接頭，配備了檢測模塊隨時進行檢測。對各管路的工作壓力達到實時監(jiān)控，確保系統(tǒng)安全運行。
2.10. 系統(tǒng)油液清潔度控制：為保持系統(tǒng)油液NAS1638.9級的清潔度，系統(tǒng)在回油回路設(shè)置回油過濾器，回油過濾器通流量不低于系統(tǒng)流量3倍，過濾器有壓差發(fā)訊裝置，在濾芯堵塞時發(fā)出開關(guān)量信號，表明需及時更換濾芯。
2.11. 油箱的液位控制：系統(tǒng)油箱需設(shè)置可視玻璃溫度液位計。
2.12. 系統(tǒng)減震性：為了消除主泵-電機組這個液壓系統(tǒng)中主要的噪聲源，要求采用有效的減震措施：a.泵出油口采用高壓軟管；b.主泵-電機組底座需設(shè)置減震器。
2.13. 油箱：采用材質(zhì)Q235-A 6mm和12mm鋼板焊接。油箱容積≈1000L，采用矩形結(jié)構(gòu)，吸油腔與回油腔分開，每一腔都設(shè)計清洗人孔。油箱設(shè)有：吸油口、回油口、泄油口、加油口、液位計和溫度計、空氣濾清器，以及油箱放油閥等。油箱需采用普通電弧焊，焊縫不低于5mm，油箱焊后不得有明顯的變形，焊縫檢查合格后，油箱內(nèi)外表面噴丸處理。
2.14. 系統(tǒng)管路：管路的通徑需完全滿足系統(tǒng)主油泵最大流量運行時。所有硬管路均采用材質(zhì)20#碳鋼無縫管，所有硬管路及與接頭之間的焊縫，均需采用氬弧焊。管路連接采用24°錐密封形式，采用國產(chǎn)優(yōu)質(zhì)品牌。所有管路需在工廠完成壓力測試和清洗，并對接頭進行良好封堵。在管路經(jīng)過的鋼結(jié)構(gòu)各鉸點處，均需設(shè)置高壓軟管過渡，軟管的工作壓力≥350bar，爆破壓力≥450bar。
2.15. 系統(tǒng)所有的球閥、過濾器等獨立安裝的元件要求帶有配對的法蘭、接頭、連接螺栓、密封件。所有接口處帶成對法蘭或焊接接頭及全套附件。
2.16. 液壓系統(tǒng)各個部分沖洗到NAS9級才能出廠，并且做好防銹和防污染措施。要求出廠沖洗使用承制單位自己準備的濾芯，送到現(xiàn)場的過濾器中為全新的原裝濾芯。
2.17. 閥塊的加工及安裝
a.集成閥塊材料選用45#鍛件，鍛件閥塊六面體磨平后探傷處理，閥塊內(nèi)部不得有皺皮、裂縫、夾渣等影響強度的缺陷。與液壓元件、出口法蘭等處配合的閥塊表面，應(yīng)有足夠的平面度及表面粗超度，閥塊表面不能有劃痕和其它傷痕。
b.集成閥塊內(nèi)部油道采用進口的特制鉸刀或鉆頭進行加工處理，大孔采用風動工具或手動工具進行清洗，并用內(nèi)窺鏡檢查，鍛件閥塊經(jīng)加工清洗檢查合格后外表面進行鍍鎳處理。
2.18. 管線布置應(yīng)合理，彎曲平滑，走線應(yīng)橫平豎直。
a.泵站及閥塊配管的鋼管外徑及鋼管壁厚，應(yīng)按照原理圖紙要求選定。鋼管選定按GB/T14976-94的標準，鋼管材料為20#無縫鋼管。
b.鋼管外徑Φ38以下的彎曲基本上采用彎管機，彎曲半徑不小于鋼管外徑的3倍，彎曲部不得有裂痕、皺褶等。其余鋼管采用彎頭對焊。鋼管焊接全部采用對接焊形式，鋼管、法蘭、管接頭焊接前必須加工坡口，管道加工必須采用機械方式，如帶鋸、倒角機、機床等。焊接采用氬弧焊，焊絲用不銹鋼焊絲。當壓力管道壁厚大于10mm時。應(yīng)采用多層焊接，焊接前應(yīng)預(yù)熱。
c.配管要求整齊美觀，高壓管路盡量減少彎曲，并盡量不用彎頭。配管時要考慮檢修方便，并留有足夠的檢修空間。
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